Fontos, és a berendezés méretét illetően is hatalmas megrendelést nyert el egy magyar vállalat, a bonyhádi Knipl Kft. A cég a BMW észak-amerikai gyárába kerülő akkumulátortálcák bevonatolását végzi saját módszerrel, a Siemens eszközeinek közreműködésével. A projektről Simon Martin és Kiss Ákos, a Knipl Kft. szakértői beszéltek az autopro.hu-nak.
– A bonyhádi Knipl Kft. kapott megbízást egy három focipálya méretű berendezés megvalósítására egy amerikai autóipari szereplő üzemében. Milyen feladatokat végez a Knipl Kft. ebben a projektben?
– A BMW egyik észak-amerikai beszállítójának telephelyén látjuk el bevonatokkal bizonyos SUV-modellekbe kerülő akkumulátortálcákat.
Egy teljesen automata sorról van szó hattengelyes robotokkal, automatikus átrakó berendezésekkel, láncpályákkal.
A sor elején felraknak egy kosarat, amelyben 12 vagy 20 alkatrész található. Ez végighalad a berendezésen: először felkerül a KTL alapozó réteg, ezt porszórás követi, majd egyes helyeken PVC bevonat, a nagyobb mechanikai ellenállóképesség érdekében. A folyamat végén a tálcák továbbítódnak, a bevonatolás az összeszerelő sorba van integrálva. Maga a berendezés egy hatalmas csarnokkomplexumban kapott helyet, ahol az akkumulátortálcák gyártása zajlik.
Két méretű tálcát festünk itt, az eljárás különlegessége, hogy porszórás esetében a munkadarabok mintegy 60-70 százalékát alakosan ki kell maszkolni és csak a maradék felületet kell ellátni festékkel.
– Saját fejlesztésű eljárással végzi a feladatot a vállalat?
-A porfestés önmagában nem különleges eljárás, az iparágban nagyon szerteágazó területeken és feladatokra alkalmazzák. Ami ennél izgalmasabb, hogy nálunk a maszkolás teljesen automatizáltan zajlik – ezt eddig legtöbbször csak eldobható maszkolószalagokkal, illetve utólagos porszívózással tudták megvalósítani. Mi erre a feladatra egy automata maszkolóeszközt építettünk, amelynek darabja megközelítőleg százezer dollár értékű. A berendezés teljesen automatizált, 40-50 aktuátorral és érzékelővel van felszerelve.
A felvitt porréteg az akkumulátortálcákon mintegy 200 mikrométerre növeli a felületvédelmet, ezáltal kielégíti az elvárt szintű elektromos szigetelést. Említettem, hogy két méretben festünk: egy felső és egy alsó elemből adódik össze maga a tálca, amelybe az akkucellákat helyezik. A két elem találkozásánál, illetve a csatlakozó felületeken feltétlenül meg kell lennie a megfelelő porrétegnek a megfelelő elektromos szigetelés érdekében.
A kívánt rétegvastagság csak úgy valósítható meg, ha a munkadarab elő van melegítve 120 Celsius-fokra. Ez azt jelenti, hogy mire bekerül a festőkabinba és elkezdjük rászórni a porszemcséket, addigra mintegy 80 Celsius-fokra hűl a munkadarab, ami éppen elegendő ahhoz, hogy a rá vonzott port egy nagyon kicsit megzselésítse, lehetővé téve ezzel ennek a vastag rétegnek a felvitelét. Hidegen egy körben nem lehet ilyen felületi minőség mellett ilyen vastag réteget felvinni, ezért ez a technológia igazán különleges. Maga az eljárás nem a mi fejlesztésünk, azonban egy ilyen rendszerbe ennyi elemet még nem integrált senki, legalábbis konkrét példát nem láttunk még rá.
Érdekesség, hogy a soron 69 másodpercenként készül el egy akkumulátortálca, azaz egy autó is ennyi idő alatt készül el a gyárban.
– Hogyan sikerült eljutni oda Bonyhádról, hogy egy ilyen komoly megrendelő elvárásainak meg tudjon felelni a cég? Mi a siker titka?
– A Knipl Kft. immár harminc éve működik, a KTL technológiával pedig húsz éve foglalkozunk, így komoly tapasztalatunk van már ezen a területen. A megrendelő keresett meg minket és még néhány olyan céget, amely ezzel a technológiával foglalkozik. A pályázaton mind árban, mind pedig szakmai hozzáértésben a legjobb ajánlatot tettük. A BMW-vel már volt több korábbi projektünk, nyilván ez is hozzájárult ahhoz, hogy szóba kerültünk.
A siker titka a korábban telepített berendezések üzembiztonsága és az innovatív megoldások alkalmazása. Ha nem ismernék azt a minőséget, amelyet mi képviselünk, ha nem hallottak volna még rólunk, akkor nem biztos, hogy ilyen nagy cégeknek lenne bizalmuk egy magyar márkával szemben egy ilyen nagy volumenű projekt esetében.
Itt nem egy pár ezer eurós, egy sarokba elférő kis berendezésről van szó. Ezen a berendezésen akár egy egész szériának a sikere múlhat, ezt a folyamatot nem lehet helyettesíteni egyik hónapról a másikra. Egy ilyen projekt elnyeréséhez kétoldali bizalomra van szükség, amelyet csak hosszú évek munkájával lehet kiérdemelni.
– Ez az első elektromos autókhoz kapcsolódó megrendelése a Knipl Kft.-nek? Hogyan hat a cég működésére az elektromos átállás?
-Nem, egy másik német prémiumgyártó beszállítójával dolgoztunk együtt szintén akkumulátortálcán, de ott passziválni kellett a felületet, ez egy másik technológiai megoldást igényelt. Olyanra is volt példa, ahol akkumulátortálca-részegységeket passziváltunk, tehát valamekkora tapasztalatunk már volt az elektromos autók területén.
Az elektrifikáció rengeteg új projektet nyitott meg előttünk. Az autóiparban sok évre előre terveznek, így például azokról a projektekről, amelyekkel most foglalkozunk, már két-három éve döntöttek. Amikor az OEM-ek úgy látták, hogy komoly piaca lesz az elektromos autóknak, akkor rengeteg új projektet indítottak el, amelyek közül mi is tudtunk munkát nyerni.
A projektek tervezése, a berendezések gyártása alapvetően a bonyhádi telephelyünkön valósul meg, ahol egy 10.000 m2-es bázis áll rendelkezésünkre.
– Milyen kihívást jelent egy térben ennyire távoli partner? Milyen tapasztalatai vannak a cégnek tengerentúli megrendelőkkel?
– Gyakorlatilag az utazás, illetve a helyi munkavégzés ideje, valamint az amerikai szabványok, illetve az európai tartozékok Amerikában történő beszerzése okoz kihívást.
Mire eljutottunk az Amerikai Egyesült Államokba, addigra már számos projektet valósítottunk meg Mexikóban, de Kínában is dolgoztunk, míg Európában rengeteg feladatra kértek fel bennünket – többek közt Ausztriában, Bulgáriában, Romániában, Németországban, Csehországban, Szlovákiában, és persze hazánkban is.
– Egy ilyen volumenű berendezés megvalósításához komoly szoftveres és PLC-s támogatásra lehet szükség. Ezen a téren kikre támaszkodik a Knipl Kft.?
– Minden berendezésünk vezérlőszekrényébe a Siemens PLC vezérlője van beépítve. Számos egyéb Siemens terméket is alkalmazunk, például érzékelőket, főkapcsolókat, reléket, vészgombot, tápegységet és egyéb komponenseket.
Emellett szinte csak Siemens szoftvereket alkalmazunk: a 3D-s tervek a Solid Edge-ben készülnek el, a programokat pedig Siemens környezetben írjuk.
– Miért a Siemensre esett a választásuk?
– Megbízható cégről van szó, régóta alkalmazzuk a termékeit, a programozóink, tervezőink és munkatársaink is ehhez szoktak hozzá. Az autóiparban gyakran egyébként is meg van kötve a kezünk: a megrendelőink előírják, hogy milyen termékeket kell alkalmaznunk egy-egy projektben – 90 százalékban a Siemens megoldásainak alkalmazását várják el.
A bonyhádi Knipl Kft. mintegy 300 főt foglalkoztat. A cikkben tárgyalt amerikai projekten egyszerre 50-60 munkatársuk dolgozik. A vállalat megrendeléseinek 70-80 százaléka érkezik az autóiparból, és hasonló arányban, 70-80 százalékban külföldi partnerekkel dolgozik, a magyarországi projektek aránya 20-30 százalék. Hazánkban az elsők között jelentek meg magas színvonalú, korszerű, környezetbarát festéstechnológiai rendszerekkel.
Forrás: autopro.hu
2025.08.25.