Ein ungarisches Unternehmen, die Knipl GmbH aus Bonyhád, hat einen wichtigen und hinsichtlich der Größe der Anlage auch riesigen Auftrag erhalten. Das Unternehmen beschichtet mit einer eigenen Methode und unter Einsatz von Siemens-Geräten Batterieträger für das nordamerikanische BMW-Werk. Martin Simon und Ákos Kiss, Experten von Knipl GmbH, sprachen mit autopro.hu über das Projekt.
-Die Knipl GmbH aus Bonyhád erhielt den Auftrag, eine Anlage von der Größe dreier Fußballfelder in einem Werk eines amerikanischen Automobilherstellers zu realisieren. Welche Aufgaben übernimmt die Knipl GmbH in diesem Projekt?
Am Standort eines nordamerikanischen Zulieferers von BMW beschichten wir Batterieträger, die in bestimmte SUV-Modelle eingebaut werden.
Es handelt sich um eine vollautomatische Fertigungsstraße mit sechsachsigen Robotern, automatischen Umschlagvorrichtungen und Förderketten.
Am Anfang der Anlage wird ein Korb mit 12 oder 20 Teilen aufgesetzt. Dieser durchläuft die Anlage: Zuerst wird die KTL-Grundierung aufgetragen, dann folgt eine Pulverbeschichtung und an einigen Stellen eine PVC-Beschichtung, um eine höhere mechanische Widerstandsfähigkeit zu erreichen. Am Ende des Prozesses werden die Trays weiterbefördert, die Beschichtung ist in die Montagelinie integriert. Die Anlage selbst befindet sich in einem riesigen Hallenkomplex, in dem die Batterietrays hergestellt werden.
Wir lackieren hier zwei verschiedene Größen von Trays. Das Besondere an diesem Verfahren ist, dass bei der Pulverbeschichtung etwa 60 bis 70 Prozent der Werkstücke formgerecht abgeklebt werden müssen und nur die verbleibende Oberfläche mit Farbe versehen wird.
– Führt das Unternehmen diese Aufgabe mit einem selbst entwickelten Verfahren durch?
Die Pulverbeschichtung an sich ist kein besonderes Verfahren, sie wird in der Industrie in sehr unterschiedlichen Bereichen und für unterschiedliche Aufgaben eingesetzt. Spannender ist, dass die Abdeckung bei uns vollständig automatisiert erfolgt – bisher war dies meist nur mit Einweg-Abdeckbändern und anschließendem Staubsaugen möglich. Für diese Aufgabe haben wir ein automatisches Maskierungsgerät entwickelt, dessen Stückpreis bei etwa 100.000 Dollar liegt. Die Anlage ist vollständig automatisiert und mit 40 bis 50 Aktoren und Sensoren ausgestattet.
Die aufgetragene Pulverschicht erhöht den Oberflächenschutz auf den Akkutabletts auf etwa 200 Mikrometer und erfüllt damit die erforderlichen Anforderungen an die elektrische Isolierung. Ich habe bereits erwähnt, dass wir in zwei Größen lackieren: Das Tablett, in das die Akkuzellen eingesetzt werden, besteht aus einem oberen und einem unteren Teil. An den Verbindungsstellen der beiden Elemente und an den Anschlussflächen muss unbedingt eine ausreichende Pulverschicht vorhanden sein, um eine ausreichende elektrische Isolierung zu gewährleisten.
Die gewünschte Schichtdicke kann nur erreicht werden, wenn das Werkstück auf 120 Grad Celsius vorgewärmt wird. Das bedeutet, dass das Werkstück bis zu dem Zeitpunkt, an dem es in die Lackierkabine kommt und wir mit dem Aufsprühen der Pulverpartikel beginnen, auf etwa 80 Grad Celsius abgekühlt ist, was gerade ausreicht, um den angezogenen Staub ein wenig zu gelieren und so das Auftragen dieser dicken Schicht zu ermöglichen. Bei kalter Umgebungstemperatur ist es nicht möglich, eine so dicke Schicht mit dieser Oberflächenqualität aufzutragen, daher ist diese Technologie wirklich einzigartig. Das Verfahren selbst ist nicht unsere Entwicklung, aber noch hat niemand so viele Elemente in ein solches System integriert, zumindest haben wir noch kein konkretes Beispiel dafür gesehen.
Interessant ist, dass alle 69 Sekunden ein Batterieträger fertiggestellt wird, d. h. in dieser Zeit wird auch ein Auto im Werk fertiggestellt.
– Wie hat es die Knipl GmbH geschafft, von Bonyhád aus die Anforderungen eines so bedeutenden Kunden zu erfüllen? Was ist das Geheimnis des Erfolgs?
Der Kunde hat sich an uns und einige andere Unternehmen gewandt, die sich mit dieser Technologie beschäftigen. Bei der Ausschreibung haben wir sowohl preislich als auch in Bezug auf die fachliche Kompetenz das beste Angebot gemacht. Wir hatten bereits mehrere Projekte mit BMW durchgeführt, was natürlich dazu beigetragen hat, dass wir ins Gespräch gekommen sind.
Hier geht es nicht um ein kleines Gerät für ein paar Tausend Euro, das in eine Ecke passt. Der Erfolg einer ganzen Serie kann von diesem Gerät abhängen, und dieser Prozess kann nicht von einem Monat auf den anderen ersetzt werden. Um einen solchen Auftrag zu erhalten, ist gegenseitiges Vertrauen erforderlich, das sich nur durch langjährige Arbeit verdienen lässt.
-Ist dies der erste Auftrag für Elektroautos für Knipl GmbH? Wie wirkt sich die Umstellung auf Elektroautos auf die Geschäftstätigkeit des Unternehmens aus?
Nein, wir haben bereits mit einem anderen deutschen Premiumhersteller im Bereich Batterieträger zusammengearbeitet, aber dort musste die Oberfläche passiviert werden, was eine andere technologische Lösung erforderte. Es gab auch Fälle, in denen wir Batterieträger-Komponenten passiviert haben, sodass wir bereits über einige Erfahrung im Bereich Elektroautos verfügten.
Die Elektrifizierung hat uns viele neue Projekte eröffnet. In der Automobilindustrie wird viele Jahre im Voraus geplant, so dass beispielsweise die Projekte, mit denen wir uns derzeit beschäftigen, bereits vor zwei bis drei Jahren beschlossen wurden. Als die OEMs erkannten, dass Elektroautos ein bedeutender Markt werden würden, starteten sie eine Vielzahl neuer Projekte, von denen wir einige für uns gewinnen konnten.
Die Planung der Projekte und die Herstellung der Anlagen erfolgen grundsätzlich an unserem Standort in Bonyhád, wo uns eine 10.000 m² große Fläche zur Verfügung steht.
– Welche Herausforderungen bringt ein so weit entfernter Partner mit sich? Welche Erfahrungen hat das Unternehmen mit Kunden aus Übersee gemacht?
Praktisch gesehen sind die Reise- und Arbeitszeit vor Ort sowie die Beschaffung von amerikanischen Normen und europäischen Zubehörteilen in Amerika eine Herausforderung.
Als wir in die Vereinigten Staaten kamen, hatten wir bereits zahlreiche Projekte in Mexiko realisiert, aber auch in China gearbeitet, während wir in Europa mit zahlreichen Aufträgen betraut wurden – unter anderem in Österreich, Bulgarien, Rumänien, Deutschland, Tschechien, der Slowakei und natürlich auch in unserem Heimatland.
-Für die Realisierung einer Anlage dieser Größenordnung ist möglicherweise umfangreiche Software- und SPS-Unterstützung erforderlich. Auf wen stützt sich Knipl GmbH in diesem Bereich?
Wir verwenden auch zahlreiche andere Siemens-Produkte, beispielsweise Sensoren, Hauptschalter, Relais, Not-Aus-Taster, Netzteile und andere Komponenten.
Darüber hinaus verwenden wir fast ausschließlich Siemens-Software: Die 3D-Entwürfe werden in Solid Edge erstellt, die Programme schreiben wir in einer Siemens-Umgebung.
– Warum haben Sie sich für Siemens entschieden?
Es handelt sich um ein zuverlässiges Unternehmen, dessen Produkte wir seit langem verwenden und an das unsere Programmierer, Konstrukteure und Mitarbeiter gewöhnt sind. In der Automobilindustrie sind uns ohnehin oft die Hände gebunden: Unsere Kunden schreiben vor, welche Produkte wir in einem Projekt verwenden müssen – in 90 Prozent der Fälle erwarten sie den Einsatz von Siemens-Lösungen.
Die Knipl GmbH in Bonyhád beschäftigt etwa 300 Mitarbeiter. An dem in diesem Artikel beschriebenen amerikanischen Projekt arbeiten gleichzeitig 50 bis 60 Mitarbeiter. 70 bis 80 Prozent der Aufträge des Unternehmens stammen aus der Automobilindustrie, und in ähnlichem Verhältnis, nämlich zu 70 bis 80 Prozent, arbeitet das Unternehmen mit ausländischen Partnern zusammen, während der Anteil der Projekte in Ungarn bei 20 bis 30 Prozent liegt. In Ungarn gehörten sie zu den ersten, die hochwertige, moderne und umweltfreundliche Lackiertechnologiesysteme auf den Markt brachten.
Quelle: autopro.hu
25.08.2025